Revêtement composite en caoutchouc céramique d'alumine

Le revêtement composite en caoutchouc céramique d'alumine est divisé en deux types : deux-en-un et trois-en-un. Le deux-en-un fait référence au revêtement composite en caoutchouc céramique, tandis que le trois-en-un fait référence au revêtement composite en plaque d'acier en caoutchouc céramique. Le revêtement composite trois-en-un est livré avec des boulons, ce qui rend l'installation pratique.

Remarque:D'autres tailles sont disponibles sur vos demandes.

1. Résistance aux chocs : d’excellentes performances de tampon peuvent atténuer efficacement l’impact causé par la chute de minerais ou d’autres matériaux depuis une position élevée. Cependant, les revêtements céramiques simples-résistants à l'usure, bien qu'ayant des propriétés de résistance à l'usure-en raison de leur matière première principale étant l'alumine, ne sont pas suffisamment résistants. Lorsque l'impact atteint un certain niveau, des revêtements composites -résistants à l'usure doivent être utilisés.
2. Pratique pour la construction : les plaques de revêtement n'ont aucun espace après l'installation. Les plaques de revêtement composites en caoutchouc peuvent être tordues et coupées, ce qui les rend adaptées à l'installation de divers équipements irréguliers.
3. Aucun résidu ni blocage : en raison de la haute résistance et de la résistance à la corrosion de la céramique, cela résout efficacement le problème du blocage des équipements par des matériaux ou de l'accumulation de résidus. Les plaques de nylon traditionnelles sont souvent coincées avec des matériaux, ce qui affecte l'efficacité du travail.
4. La plaque composite en céramique-caoutchouc présente une forte résistance à l'usure, aux chocs et à la corrosion. L'élastomère en caoutchouc a un excellent effet de réduction des vibrations, ce qui peut réduire le bruit généré pendant le transport du matériau.
5. La densité des plaques composites en céramique-caoutchouc est inférieure à celle des plaques d'acier, ce qui les rend légères. De plus, en raison de leur excellente résistance à l’usure, ils n’ont pas besoin d’être remplacés fréquemment, ce qui permet à l’entreprise d’économiser beaucoup de temps.

• Industrie du charbon et des mines : scénarios de protection principale-résistante à l'usure
• Industrie portuaire et sidérurgique : scénario de protection contre les impacts de charges lourdes
• Industrie des matériaux de construction liée au charbon et à l'exploitation minière- : convient aux scénarios à forte-poussière et-usure élevée.
• Industrie électrique et chimique : scénarios spéciaux de protection de l’environnement d’exploitation

Le processus de fabrication du panneau composite en caoutchouc céramique trois-en-résistant à l'usure-
 

Le processus de fabrication de la plaque en céramique trois--résistante à l'usure-en céramique d'alumine, en caoutchouc et en plaque d'acier nécessite l'intégration des propriétés du matériau et permet d'obtenir des avantages complémentaires grâce au composite couche-par-couche. Voici les étapes clés du processus et les points clés :
1. Sélection des matériaux et pré-traitement
Sélection des tôles d'acier : choisissez un acier au carbone ou un acier allié à haute-faible résistance-(tel que Q235, Q345), avec une épaisseur ajustée en fonction du scénario d'application (généralement 5 à 20 mm).
Traitement de surface :

Traitement mécanique : Sablage (grade Sa2.5) ou meulage, pour éliminer la couche d'oxyde, les taches d'huile, et augmenter la rugosité (Ra supérieur ou égal à 50 μm).
Nettoyage chimique : Dégraissage aux alcalis → Dérouillage à l'acide → Lavage à l'eau pour neutralisation → Séchage assurant la propreté de la surface.
2. Processus composite de couche de caoutchouc
Matériau en caoutchouc : sélectionnez des types-résistants à l'usure et à la corrosion-(tels que le caoutchouc naturel NR, le caoutchouc nitrile NBR), et ajoutez un agent de vulcanisation et un accélérateur.
Processus de collage :
Méthode de collage : pulvérisation à chaud, brossage ou moulage par extrusion, d'une épaisseur de 1 à 3 mm.
Conditions de sulfuration : la machine de vulcanisation plate est pressurisée à (10-15 MPa), la température est de 140 à 160 degrés et la durée est de 20 à 30 minutes. Ce procédé permet la réticulation chimique du caoutchouc et des tôles d'acier.
3. Composite de couche de céramique d'alumine
Préforme en céramique :
Utilisez des feuilles de céramique d'alumine-de haute pureté (Al₂O₃ supérieur ou égal à 95 %), d'une épaisseur de 3 à 8 mm, et la forme peut être personnalisée (hexagonale, carrée).
L'arrière est pré-enduit d'un adhésif inorganique à haute température (tel qu'un liant à base de phosphate {{2}), améliorant ainsi la liaison de l'interface.
Processus de candidature à coller :
Méthode de disposition : laissez un espace de dilatation de 0.5 - 1 mm entre les pièces en céramique pour éviter les fissures dues aux contraintes thermiques.
Conditions de durcissement : pressage à chaud sous vide (pression 0.5 - 1 MPa, température 200 - 250 degrés, maintien pendant 1 - 2 heures), qui favorise le durcissement de la couche adhésive.
4. Post-traitement global-
Scellement des bords : remplissez les espaces en céramique avec de la colle élastique-résistante aux températures élevées pour empêcher le matériau de s'infiltrer.
Renforcement de la surface : un revêtement de surface en céramique en option avec une couche résistante à l'usure (telle que du carbure de silicium) ou un traitement de revêtement au laser peut être appliqué.
Contrôle qualité :
Test d'adhérence : test de choc thermique (cycle de -40 degrés → 200 degrés), test de traction (supérieur ou égal à 10 MPa).
Test de résistance à l'abrasion : testé par la machine à abrasion Taber, le taux de perte de masse est inférieur ou égal à 0,02 g pour 1000 rotations.
5. Point de contrôle clé
Correspondance de dilatation thermique : la couche de caoutchouc est utilisée pour amortir la différence de dilatation thermique entre la céramique (CTE ≈ 6×10⁻⁶/degré) et la plaque d'acier (CTE ≈ 12×10⁻⁶/degré).
Contrainte d'interface : des couches de transition dégradées (telles que l'ajout de particules de céramique au caoutchouc) sont utilisées pour améliorer la liaison d'interface.
Adaptation des équipements : les composants de grande taille doivent être traités en sections puis soudés pour éviter toute déformation globale.

1. Nous sommes une usine avec plus de 20 ans d’expérience.
ZIBO CHENYI dispose d'équipements de pressage isostatique avancés, de lignes de production de vulcanisation à haute température-et d'instruments de test précis. Atelier de production de plus de 10 000㎡, avec plus de 200 employés et ouvriers. Avec une capacité de production annuelle de 500 000 mètres carrés, nos produits ont été exportés vers plus de 20 pays et régions.

2. Capacité de livraison de commandes importantes.

Nous avons une forte capacité à livrer des commandes importantes.

3. Nos certificats
ISO9001, 3 brevets, UDEM, TUV.

4. Marchés de production
Australie, Amérique, Allemagne, Japon, Kazakhstan, Italie, Belgique, Royaume-Uni, Danemark et autres marchés de marketing.

5. Notre service
Divers matériaux résistants à l'usure-de haute qualité-sont disponibles pour la sélection, la conception et la production du projet, ainsi que des conseils de construction sur-site. Support après-vente-très complet.

Contactez-nous pour un devis ou des informations de personnalisation.
E-mail-e-mail : sales@zbchenyi.com
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