Zibo Chenyi Advanced Materials Co., Ltd est une entreprise de haute technologie comprenant la recherche scientifique, la fabrication et le commerce. Nous avons une équipe de recherche de haute qualité et une équipe expérimentée de conception, de production et de fabrication, et avons également établi une relation de coopération étroite avec des instituts de recherche scientifique et des institutions d'universités et de collèges. Notre société a toujours travaillé sur le développement technologique, la conception et la fabrication de produits et l'exploitation du site pour les matériaux résistants à l'usure et les produits en fibre de carbone afin de fournir aux clients des produits de bonne qualité et une solution parfaite.
Pourquoi nous choisir
Notre usine
Nous possédons un ensemble complet d'équipements de production avancés, avec une technologie de production avancée et des matières premières au niveau national et international pour fournir des solutions sur mesure à chaque client.
Notre produit
Revêtement en céramique de caoutchouc, revêtement en céramique de polyuréthane, revêtement de poulie en céramique, tuyau doublé de céramique, produit en céramique d'alumine, produit en carbure de silicium, produit ZTA et autres produits résistants à l'usure.
Notre certificat
ISO9001, 3 brevets, UDEM, TUV.
Marché de production
Australie, Amérique, Allemagne, Japon, Kazakhstan, Italie, Belgique, Royaume-Uni, Danemark et autres marchés de marketing.
Application du produit
Système de transport de charbon, système de pulvérisation de charbon, système de dépoussiérage, système d'élimination de la poussière et système de traitement des minéraux.
Notre service
Divers matériaux résistants à l'usure de haute qualité sont disponibles pour la sélection, la conception et la production de schémas, ainsi que des conseils de construction sur site. Un service après-vente très complet.
Nous sommes un fabricant de revêtements/tapis/plaques/doublures/panneaux en céramique de caoutchouc résistant à l'usure, nous produisons différents types de revêtements en céramique de caoutchouc pour répondre à différentes applications, des tailles et des structures personnalisées sont disponibles.
Ces carreaux de céramique offrent une solution résistante à l'usure dans l'industrie minière, avec des alimentateurs vibrants, des goulottes de transfert, des cyclones, des tuyaux et d'autres « zones à forte usure » traditionnelles.
Doublure en céramique d'alumine
Le tuyau revêtu de céramique d'alumine est un nouveau type de matériau composite de niveau international avancé qui a été développé et industrialisé avec succès dans le cadre du plan national de technologie de haute technologie « 863 ».
Travaux de fabrication de tuyaux et de revêtement en céramique
Le tuyau revêtu de céramique d'alumine est un nouveau type de matériau composite de niveau international avancé qui a été développé et industrialisé avec succès dans le cadre du plan national de technologie de haute technologie « 863 ».
Pièces en Y doublées de céramique
Les pièces en Y doublées de céramique sont un nouveau type de matériau composite de niveau international avancé qui a été développé et industrialisé avec succès dans le cadre du plan national de technologie de haute technologie « 863 ».
Les émerillons revêtus de pierre résistants à l'usure sont installés sur la paroi intérieure du tuyau sous forme de collage, de soudage de goujons ou de queue d'aronde pour former une couche anti-usure ferme.
Tuyau en acier revêtu de SiSIC
Les coudes de tuyaux en acier revêtus d'alumine à 92 % sont conçus pour une durée de vie prolongée dans les applications de transport pneumatiques de cendres volantes, de cendres résiduelles, de cendres de lit et de rejets d'usine à forte usure.
Revêtements en carbure de silicium
Le tube en acier revêtu de SiSIC présente une dureté élevée et une bonne résistance à l'usure. La résistance à l'usure des coudes arqués en céramique d'alumine est 7 fois supérieure à celle de l'acier inoxydable et 6 fois supérieure à celle de l'acier moulé.
Le basalte coulé a de hautes performances anti-abrasives et anti-corrosion, peut être principalement utilisé comme revêtement intérieur pour divers pipelines, goulottes
Le tuyau revêtu de céramique d'alumine est un nouveau type de matériau composite de niveau international avancé qui a été développé et industrialisé avec succès dans le cadre du plan national de technologie de haute technologie « 863 ». Le produit est fabriqué par la méthode de synthèse à haute température (SHS) auto-propagée, qui utilise la réaction aluminothermique pour faire fondre les réactifs de manière exothermique et sépare Al2O3 et Fe sous l'action de la force centrifuge. Le tube composite est constitué d'une couche de céramique de corindon (AL2O3) de l'intérieur vers l'extérieur, d'une couche de transition et d'une couche de tuyaux en acier. La couche de céramique de corindon est une céramique de corindon dense formée à une température élevée supérieure à 2 000 ºC pour former une liaison métallurgique ferme avec le tuyau en acier à travers la couche de transition.
Avantages du revêtement en céramique d'alumine
Résistance à l'usure :La teneur en alumine dans les revêtements en céramique est supérieure à 92 %, avec une dureté Mohs de 9, qui présente des performances de résistance à l'usure extrêmement élevées, et la résistance à l'usure est dix fois supérieure à celle de l'acier au carbone moyen trempé, meilleure que celle du tungstène. carbure.
Résistance à la corrosion :La céramique d'alumine est un matériau neutre avec des propriétés chimiques stables, une excellente résistance à la corrosion et aux acides, une résistance à divers acides inorganiques, acides organiques, solvants organiques, etc., et sa résistance à la corrosion est plus de dix fois supérieure à celle de l'acier inoxydable.
Excellente résistance à la chaleur :La céramique d'alumine peut résister à des températures supérieures à 1 500 degrés et peut fonctionner dans des conditions de -50 degrés -900 degrés pendant une longue période.
Facile à souder :Le revêtement en céramique d'alumine peut être connecté en soudant le tuyau en acier extérieur.
Propriétés du revêtement en céramique d'alumine
Capacité à haute température
L'alumine conserve ses propriétés dans des atmosphères oxydantes et réductrices jusqu'à 1 650 degrés (2 900 degrés F) et dans des environnements sous vide jusqu'à 2 000 degrés (3 600 degrés F). À 1000 degrés, il conserve 50 % de sa résistance à la traction par rapport à la température ambiante. Contrairement aux métaux, qui s'affaiblissent à haute température, les céramiques d'alumine préservent leur résistance et restent inchangées lorsque les températures reviennent à la normale.
Résistant à l'abrasion
L'abrasion se produit lorsqu'un matériau est usé par friction et frottement. La capacité d’un matériau à résister à l’abrasion signifie qu’il conserve sa structure d’origine même après avoir subi une usure mécanique. Les céramiques d'alumine présentent une résistance élevée à l'abrasion en raison de leur dureté inhérente.
Résistance chimique
L'alumine démontre une excellente résistance aux acides et aux alcalis à haute température car elle est chimiquement inerte. Ce manque de réactivité chimique le rend résistant aux effets de divers produits chimiques, notamment les solvants et les solutions salines.
Densité
La densité fait référence à la masse d'un matériau divisée par son volume, généralement exprimée en grammes par centimètre cube (g/cm³). Dans ce contexte, la masse se mesure en grammes et le volume en centimètres cubes. La densité d'un matériau est inversement proportionnelle à son volume.
Les céramiques d'alumine sont produites à partir de fines particules qui minimisent la présence de vides dans le matériau. Moins de vides contribuent à une densité et un volume plus élevés. Par exemple, à 77 degrés F (25 degrés), les céramiques d'alumine ont une densité de 3,965 g/cm³ à pression atmosphérique standard.
Pour obtenir une surface d'usure optimale, les fabricants broient la poudre d'alumine à un niveau submicronique (nanomètre), ce qui donne une taille de grain inférieure à cinq microns après la cuisson. La céramique contenant 95 % d'alumine aura une granulométrie de 30 à 40 microns après cuisson, ce qui entraînera des vides plus grands et un taux d'usure plus élevé. À l’inverse, la céramique contenant 87 % d’alumine présentera une granulométrie de trois à cinq microns après cuisson, ce qui entraînera moins de vides et une meilleure résistance à l’usure.
Mécanique
Les caractéristiques mécaniques d'un matériau sont définies par sa capacité à résister aux contraintes et aux déformations. L'alumine est réputée pour sa résistance et sa dureté exceptionnelles, qui augmentent avec la pureté des différentes qualités.
Thermique
La conductivité thermique fait référence à la capacité d'un matériau à transférer la chaleur. Par exemple, les casseroles ont besoin d’une conductivité thermique élevée pour cuire efficacement les aliments. Lorsqu’un matériau est chauffé, ses atomes vibrent plus vigoureusement, provoquant l’étirement de leurs liaisons. Ce phénomène est décrit par le coefficient de dilatation thermique. En raison de leurs liaisons atomiques robustes, les céramiques d'alumine présentent un faible coefficient de dilatation thermique, améliorant leur stabilité à haute température.
Les céramiques d'alumine possèdent une résistivité élevée, ce qui minimise les chocs thermiques. De plus, les formes d’alumine de plus grande pureté ont une résistivité encore plus grande.
Diélectrique
Les céramiques d'alumine ont des propriétés diélectriques exceptionnelles par rapport aux métaux ou au plastique. La perte diélectrique est une mesure de la quantité d'énergie perdue lorsqu'une céramique est soumise à une tension électromagnétique. Avec une conductivité élevée, les électrons se déplacent librement lorsqu’ils sont exposés à une tension électromagnétique. Le rôle d’un isolant est d’inhiber le flux d’électrons. Les céramiques d'alumine sont capables de résister à une exposition extrême à des charges électriques sans aucune perte diélectrique. Cela en fait un matériau isolant parfait en raison de son égalité diélectrique. Le courant électrique ne peut pas le traverser.
Dureté
La dureté évalue la capacité d'un matériau à résister à l'usure mécanique et à l'abrasion. La céramique d'alumine surpasse les outils en acier et en carbure de tungstène en termes de dureté. Sur l'échelle de dureté Rockwell, les céramiques d'alumine vont de HRA80-90, les plaçant juste en dessous des diamants et au-dessus de l'acier inoxydable.
Comment choisir le revêtement en céramique d'alumine
Les équipements industriels vieillissent en raison d’une exposition à long terme à des matériaux agressifs, des produits chimiques et des températures élevées. Si vous souhaitez prolonger la durée de vie de vos machines, vous avez besoin d’un revêtement en alumine résistant à l’usure, capable de résister aux environnements difficiles. La meilleure façon d’y parvenir est d’utiliser un revêtement en alumine fabriqué à partir d’oxyde d’aluminium de haute pureté.
Contenu de l'alumine
La dureté et la résistance à l'usure du revêtement sont déterminées par sa teneur en alumine. Le revêtement devient plus dur et plus résistant à l’usure avec une concentration d’alumine plus élevée. Par conséquent, vous devez utiliser un revêtement à haute teneur en alumine si votre processus de production utilise des matériaux à forte usure. Par exemple, un revêtement composé à 92 % d’alumine est plus résistant qu’un revêtement composé à 80 % d’aluminium, ce qui le rend approprié pour les applications à forte charge.
Densité
Un autre facteur important dans la durabilité du revêtement est l’épaisseur. La doublure appropriée à utiliser pour votre équipement dépendra de l’usure qu’il subit. En général, les revêtements les plus résistants et les plus résilients sont ceux qui ont une plus grande épaisseur. A l’inverse, un équipement plus léger est plus adapté aux doublures plus fines.
Taille et forme
La taille et la forme du revêtement doivent être conformes à la taille et à la forme de la machinerie industrielle. L’utilisation d’une doublure assortie peut prévenir plus efficacement l’usure de l’équipement. Vous devez donc d’abord déterminer la taille de votre équipement avant de choisir le bon liner. S'il n'existe pas de liner prêt à l'emploi adapté à votre équipement, vous pouvez choisir un liner personnalisé.
Finition superficielle
Le revêtement en alumine résistant à l’usure sera également affecté par sa finition de surface. Une surface plane et lisse est idéale ; sinon, le revêtement absorbera les abrasifs et accélérera le processus de corrosion. Par conséquent, vous devez choisir un liner avec une surface lisse pour faciliter le nettoyage et la maitrise.
Détection et mesure de la taille du diamètre
Utilisez un pied à coulisse pour mesurer la valeur moyenne sous différents angles. La plage maximale autorisée d'écart dimensionnel est de ± 3 mm et il est considéré comme un produit qualifié.
Inspection visuelle
Aucune bosse, fissure, etc. évidente n'a été trouvée et toutes étaient qualifiées.
Test de taux d'absorption d'eau
Effectuer une inspection par échantillonnage pour chaque lot de chaque four. Une fois que la boule de broyage en céramique d'alumine finie est complètement séchée, la boule est complètement immergée dans l'eau bouillante, chauffée en continu pendant plus de 4 heures et retirée pour mesurer son absorption d'eau. Le dépassement de la plage spécifiée par la norme est considéré comme un déchet.
Méthode de détection d'usure
Prenez 10 kg de billes d'alumine à haute teneur en alumine, mettez-les dans un petit moulin et broyez-les en continu avec 8 kg d'eau pendant 48 heures. Quantité d'usure (par heure)=quantité ajoutée de sphérulites - quantité après broyage × quantité ajoutée × temps de fonctionnement × 100 %.
La détection des billes de broyage en céramique d'alumine utilise la spectrophotométrie pour analyser tous les éléments, moins la teneur en impuretés et la perte au feu, et ce qui reste est la teneur en pureté de la bille de broyage en céramique d'alumine.
À quoi faut-il faire attention lors de l'utilisation d'un revêtement en céramique d'alumine
Les revêtements en céramique d'alumine sont un type de matériau céramique utilisé pour améliorer la résistance à l'usure des équipements. Ils sont fabriqués à partir d'alumine (AL203) comme matériau principal, complétée par d'autres ingrédients et frittés à une température élevée de 1 700 degrés. Les céramiques résistantes à l'usure sont largement utilisées dans le transport du charbon, les systèmes de transport de matériaux, les systèmes de fabrication de poudre, l'élimination des cendres, les systèmes de dépoussiérage et autres équipements mécaniques à forte usure dans l'énergie thermique, l'acier, la fusion, les machines, le charbon, les mines, les produits chimiques, le ciment, terminaux portuaires et autres entreprises.
Lors du choix d'utiliser des revêtements en céramique résistants à l'usure, il est nécessaire de prendre en compte leur environnement d'utilisation et leurs conditions de travail, ainsi que la taille et la teneur en aluminium de l'équipement. Voici quelques facteurs à considérer :
Utiliser l'environnement
Les revêtements en céramique d'alumine ont généralement une résistance élevée à la corrosion et à l'usure, ils sont donc très utiles dans certains environnements difficiles (tels que les produits chimiques, le ciment, les mines, etc.). Cependant, des facteurs tels que la température, l’humidité et les substances corrosives présentes dans l’environnement affecteront les performances et la durée de vie du revêtement. Par conséquent, ces facteurs doivent être pris en compte lors du choix d’une doublure.
Conditions de travail
Les conditions de travail incluent des facteurs tels que la vitesse de fonctionnement, la force et la force d'impact de l'équipement. Différentes conditions de travail nécessitent la sélection de revêtements de dureté et de résistance différentes. Par exemple, dans un environnement à fort impact, vous devrez peut-être choisir une doublure plus dure et plus résistante aux chocs.
Taille
La taille du revêtement en céramique Alumina est généralement déterminée en fonction de la taille de l'équipement. Choisir la bonne taille garantit que le revêtement peut couvrir entièrement la surface de l'équipement et réduire l'usure causée par l'espace.
Teneur en aluminium
La teneur en aluminium est un paramètre important du revêtement en céramique Alumina, qui affecte la dureté, la résistance à l'usure et la stabilité thermique du revêtement. Dans certaines applications spécifiques, il peut être nécessaire de sélectionner un revêtement avec une teneur en aluminium spécifique. Cependant, le choix de la teneur en aluminium est également affecté par l'environnement de l'équipement et les conditions de travail, et doit être sélectionné en fonction des conditions réelles.
Les céramiques d'alumine ont été largement utilisées dans diverses industries en raison de leur résistance aux températures élevées, en particulier dans les environnements à haute température. Avec le développement continu de la production industrielle, de plus en plus de fabricants commencent à s'intéresser à l'application de la céramique d'alumine dans divers domaines. Parmi eux, les canalisations de transport revêtues de céramique d'alumine sont largement utilisées.
Les canalisations de transport sont recouvertes de céramique d'alumine, un matériau principalement utilisé pour le revêtement des canalisations de transport de fluides industriels. Il a d'excellentes performances et peut résister aux dommages causés par divers environnements défavorables tels que les températures élevées, les pressions élevées, la corrosion, etc. Ce matériau peut protéger efficacement les tuyaux des équipements de l'environnement externe et améliorer leur efficacité de travail. La méthode la plus efficace pour recouvrir les pipelines de transport avec de la céramique d’alumine consiste à utiliser le processus de moulage par injection. Au cours du processus de traitement, en ajoutant différentes proportions d'additifs, il peut avoir différentes caractéristiques de performance. D'une manière générale, les céramiques d'alumine ont une dureté élevée et une bonne résistance à l'usure, ce qui leur permet de maintenir des performances stables dans des conditions de mouvement à grande vitesse.
Processus de production de revêtement en céramique d'alumine
Les revêtements en céramique d'alumine sont actuellement divisés en deux types : le type de haute pureté et le type ordinaire. Série céramique d'alumine de haute pureté Al2O3
Matériaux céramiques avec une teneur supérieure à 99,9 %, car leur température de frittage atteint 1650-1990 degrés et la longueur d'onde de transmission est de 1 à 6 μm, ils sont généralement transformés en verre fondu pour remplacer les creusets en platine : utilisez son transmission de la lumière et résistance à la corrosion des métaux alcalins comme tube de lampe au sodium ; peut être utilisé comme substrat de circuit intégré et matériau isolant haute fréquence dans l'industrie électronique. Les céramiques d'alumine ordinaires sont divisées en 99 porcelaines, 95 porcelaines, 90 porcelaines, 85 porcelaines et autres variétés selon différentes teneurs en Al2O3. Parfois, ceux avec une teneur en Al2O3 de 80 % ou 75 % sont également classés comme séries de céramiques d'alumine ordinaires.
La poudre d'alumine entrant dans l'usine est préparée en matériaux en poudre selon différentes exigences du produit et différents processus de moulage. La taille des particules de la poudre est inférieure à 1 μm. Si des produits céramiques d'alumine de haute pureté sont fabriqués, en plus de la pureté d'alumine de 99,99 %, une pulvérisation ultrafine et une distribution granulométrique uniforme sont nécessaires. Lors de l'utilisation du moulage par extrusion ou du moulage par injection, un liant et un plastifiant doivent être introduits dans la poudre, généralement un plastique ou une résine thermoplastique avec un rapport pondéral de 10-30 %. Le liant organique doit être à 150-200 degré avec de la poudre d'alumine. Mélanger uniformément à température pour faciliter l'opération de moulage. La matière première en poudre formée par le processus de pressage à chaud n'a pas besoin d'ajouter de liant. Si un pressage à sec semi-automatique ou entièrement automatique est utilisé, il existe des exigences technologiques particulières pour la poudre, et la poudre doit être traitée par granulation par pulvérisation pour la rendre sphérique, afin d'améliorer la fluidité de la poudre et de faciliter le remplissage automatique. du moule lors du moulage. mur. De plus, afin de réduire les frottements entre la poudre et la paroi du moule, il est nécessaire d'ajouter 1 à 2% de lubrifiants, tels que l'acide stéarique et le liant PVA.
Les méthodes de moulage de produits en céramique d'alumine comprennent le pressage à sec, le jointoiement, l'extrusion, le pressage isostatique à froid, l'injection, le moulage, le pressage à chaud et le pressage isostatique à chaud. Ces dernières années, des méthodes technologiques de moulage telles que le moulage par filtre-presse, le moulage par injection par solidification directe, le moulage par injection de gel, l'injection centrifuge et le moulage sans solides ont été développées dans le pays et à l'étranger. Différentes formes, tailles, formes complexes et produits de précision nécessitent différentes méthodes de moulage.
La méthode technique permettant de densifier le corps céramique granulaire et de former un matériau solide est appelée frittage. Le frittage est une méthode permettant d'éliminer les vides entre les particules dans le corps vert, en éliminant une petite quantité de gaz et d'impuretés de matière organique, afin que les particules puissent croître et se combiner les unes avec les autres pour former une nouvelle substance.
L'appareil de chauffage utilisé pour la cuisson est le four électrique le plus utilisé. Outre le frittage atmosphérique, à savoir le frittage sans pression, il existe également le frittage par pressage à chaud et le frittage par pressage isostatique à chaud. Bien que le frittage continu par pressage à chaud augmente le rendement, les coûts d'équipement et de moule sont trop élevés. De plus, du fait du chauffage axial, la longueur du produit est limitée. Le pressage isostatique à chaud utilise un gaz à haute température et haute pression comme moyen de transmission de pression, ce qui présente l'avantage d'un chauffage uniforme dans toutes les directions et est très approprié pour le frittage de produits de formes complexes. En raison de la structure uniforme, les performances du matériau sont 30-50 % supérieures à celles du frittage par pression à froid. 10-15 % de plus que le frittage général par pressage à chaud.
Certains matériaux céramiques d'alumine nécessitent encore une finition après frittage. Par exemple, les produits pouvant être utilisés comme os artificiels nécessitent une finition de surface élevée, comme une surface miroir, pour augmenter le pouvoir lubrifiant. En raison de la dureté élevée du matériau céramique d'alumine, il est nécessaire d'utiliser des matériaux de meulage et de polissage plus durs pour la finition. Tels que SIC, B4C ou diamants, etc. Utilisez généralement des abrasifs grossiers à fins pour meuler étape par étape, et enfin la surface est polie. Généralement, la poudre Al203 ou la pâte de diamant de<1μm micron can be used for grinding and polishing. In addition, laser processing and ultrasonic processing, grinding and polishing methods can also be used.
FAQ
