Avantage principal : il combine la haute résistance à l’usure de la céramique avec la ténacité et la résistance aux chocs élevées des métaux. Les céramiques sont responsables de la résistance à l'érosion des matériaux, tandis que les substrats métalliques sont chargés d'absorber l'énergie d'impact des gros morceaux de matériau, les rendant moins sujets à la fragmentation comme les plaques de céramique pure.
Résistance à la température : La résistance à la température varie en fonction du substrat métallique sélectionné. Les substrats en alliage ordinaires peuvent être utilisés à moins de 300 degrés, tandis que les substrats en alliage à haute température peuvent résister à des températures d'environ 1 000 degrés.
Applications typiques : principalement utilisé dans des scénarios d'industrie lourde tels que les mines, l'acier, le ciment, les centrales électriques, etc., où il y a une usure importante, un impact important ou une température élevée dans des pièces telles que des trémies, des goulottes et des silos.
Contrairement aux revêtements en acier traditionnels, les plaques de céramique fondue ont une excellente durée de vie, généralement de 3 à 5 fois dans des conditions similaires. Le processus de fabrication produit une microstructure dense et uniforme, offrant des performances constantes sur toute la surface du revêtement.
Structure et principe de fonctionnement
Les revêtements en céramique fondue sont généralement composés de 92 à 95 % d'alumine (Al2O3), avec de petites quantités d'autres oxydes ajoutées pour améliorer des propriétés spécifiques. Les matériaux céramiques fondent à des températures supérieures à 1 600 degrés C pour atteindre une densité et une dureté maximales.
Son principe de fonctionnement repose sur l'extrême dureté de la surface céramique (Mohs 9), qui résiste aux particules abrasives tout en préservant l'intégrité structurelle. Ces panneaux sont généralement installés sur des équipements à l'aide de systèmes adhésifs spécialisés ou de fixations mécaniques, formant une barrière protectrice entre la surface de l'équipement et le matériau abrasif.